2018年の夏、ある顧客が当社オフィスを訪れました。彼は自社製品をEU諸国に輸出したいと考えているものの、EUでは直接成形プロセスで製造される角型および長方形のチューブに厳しい規制があるため、「丸型から角型への成形」を採用する必要があると説明しました。erwパイプ製造機パイプ製造工程。
しかし、彼はある問題に非常に悩まされていた。ローラーの共有使用に制限があったため、作業場のローラーが山のように積み上がっていたのだ。
パイプ製造業界の専門メーカーとして、私たちは助けを必要とするお客様に対して決して「ノー」とは言いません。
しかし、問題は、円形から正方形への成形機で、ローラーの共有利用をどのように実現するかということです。
伝統的な「丸型から四角型へ」鋼管製造機パイプの仕様ごとに1セットのローラーが必要であり、当社のZTFフレキシブル成形方法を用いても、ローラーの60%を共有するのが精一杯なので、全ラインでローラーを共有することは、当社にとってほぼ不可能に思えます。
数ヶ月にわたる設計と改良を経て、私たちは最終的にフレキシブル成形とタークヘッドの概念を組み合わせることを決定し、それを「円形から正方形への共有ローラー」パイプミルの最初のプロトタイプ設計へと発展させました。
当社の設計では、フレームはローラーに対して比較的固定されており、シャフトに沿ってスライドすることで、特別に設計されたローラーの開閉を実現し、ローラーの共有という目的を達成します。
ローラー交換のためのダウンタイムがなくなり、生産効率が大幅に向上し、ローラーへの投資と設置面積が削減され、労働強度も軽減されました。作業員はもはや昇降したり、ローラーやシャフトを手作業で分解したりする必要はありません。すべての作業は、ウォームギアとウォームホイールで駆動される交流モーターによって行われます。
高度な機械構造の支援を受けて、次のステップはインテリジェントな変革を実行することである。
機械制御、電子制御、クラウドデータベースシステムを組み合わせることで、サーボモーターごとに各仕様のローラー位置を保存することができました。
その後、インテリジェントコンピュータがローラーを自動的に正しい位置に調整し、人的要因の影響を大幅に回避し、制御の安全性を向上させます。
この新技術の将来性は非常に有望である。
ほとんどの人は「直接角型成形」というプロセスについてよく知っているでしょう。その最大の利点は、「1組のローラーで全ての仕様に対応できる」ことです。
しかし、利点がある一方で、市場の要求が厳しくなるにつれて、欠点もより顕著になってきている。例えば、内側のR角が薄く不均一であること、高級鋼の成形時に亀裂が発生すること、丸パイプを製造するために追加のシャフトセットを交換する必要があることなどが挙げられる。
ZTZGの「丸型から角型への共有ローラー成形プロセス」、すなわちXZTFは、丸型から角型への成形という論理に基づいて構築されており、フィンパス部とサイジング部のローラー共有使用を実現するだけで、「直接角型成形」のすべての欠点を克服し、「1セットのローラーですべての仕様を生産」することを可能にします。つまり、角型や長方形だけでなく、丸型も成形可能です。
ZTZGは、顧客ニーズへの対応と技術革新・進歩において、常に前進を続けています。
高度な技術力を持つ方々が、私たちと共にハイエンドパイプ製造とインテリジェント機器の壮大なビジョンを共に実現してくれることを願っています！
チューブ製造機についてご質問がございましたら、お気軽にお問い合わせください。
投稿日時：2024年10月29日
