En la industria de las tuberías, con su tendencia hacia la producción en lotes pequeños y con múltiples especificaciones, las máquinas tradicionales para la fabricación de tuberías sufren los altos costos asociados con las grandes inversiones en moldes, los largos tiempos de inactividad para los cambios de moldes y la alta dependencia de la mano de obra manual, lo que eleva continuamente los costos operativos de la fábrica.
Cada vez son más los fabricantes de tuberías de acero que están modernizando sus equipos con máquinas inteligentes de fabricación de tuberías con moldes compartidos, reduciendo con precisión los costes en cuatro dimensiones: moldes, capacidad, mano de obra y residuos, logrando así una rentabilidad de producción optimizada.
1. Reducción significativa de los costes de adquisición y almacenamiento de moldes.
Las máquinas tradicionales para fabricar tuberías requieren docenas de juegos de moldes de laminación específicos, lo que conlleva una importante inversión de capital y altos costes de rectificado, mantenimiento y almacenamiento de los moldes.
Las máquinas inteligentes de fabricación de tuberías con moldes compartidos, que se basan en la tecnología de ajuste inteligente servo, permiten que un solo laminador cubra la producción de múltiples especificaciones de tuberías redondas y rectangulares dentro de un rango determinado, reduciendo la inversión en moldes entre un 80 % y un 95 %, eliminando por completo el almacenamiento a gran escala de moldes y aliviando en gran medida la presión financiera de la fábrica.
2. Reducción de las pérdidas por tiempo de inactividad y aumento de la capacidad efectiva.
Las líneas de producción de tuberías soldadas tradicionales requieren de 2 a 4 horas de desmontaje y puesta a punto para los cambios de especificaciones, lo que conlleva cambios frecuentes en los pedidos y un importante desperdicio de capacidad.
La máquina inteligente para la fabricación de tuberías permite cambiar parámetros con un solo clic, ajustando las especificaciones en minutos sin necesidad de desmontar ni montar rodillos. Esto reduce significativamente el tiempo de inactividad y mejora eficazmente la tasa de utilización de las máquinas de producción de tuberías soldadas, así como la eficiencia en la entrega de pedidos, adaptándose a la producción de pedidos fragmentados y en múltiples lotes.
3. Ahorro de energía y reducción de los costes de mantenimiento.
La nueva generación de máquinas inteligentes de alta frecuencia para la fabricación de tuberías está equipada con un sistema de soldadura de bajo consumo energético, lo que se traduce en un menor consumo de energía en la producción.
La línea de producción de tuberías soldadas elimina la necesidad de desmontar y volver a montar los rodillos con frecuencia, lo que reduce el desgaste del bastidor y los extremos del eje, disminuye significativamente la tasa de fallos, prolonga la vida útil del equipo y reduce sustancialmente los costes de mantenimiento a largo plazo. Esto ayuda a las fábricas de tuberías a lograr una reducción de costes, una mejora de la calidad y un aumento de la eficiencia a largo plazo.
Fecha de publicación: 29 de septiembre de 2024
