Einleitung: Das Herzstück der Schweißnaht
Bei der Herstellung von längsgeschweißten Rohren mittels Hochfrequenzschweißen (HF) ist der Schweißprozess das Herzstück des gesamten Vorgangs.
Qualität, Festigkeit und Aussehen des Endprodukts werden in dieser entscheidenden Phase festgelegt.
Das Ziel ist zwar dasselbe – eine perfekte Naht zu erzeugen –, aber die Methode, mit der dieses Ziel erreicht wird, macht den entscheidenden Unterschied.
Es gibt zwei MöglichkeitenHochfrequenzschweißen: Kontaktschweißen und Induktionsschweißen.
Kontaktschweißen
Beim Kontaktschweißen werden zwei Kupferelektroden an beiden Seiten des zu verschweißenden Stahlrohrs angelegt. Der induzierte Strom sorgt für eine gute Einbrandtiefe.
Die beiden Effekte des Hochfrequenzstroms werden durch den direkten Kontakt zwischen den Kupferelektroden und der Stahlplatte maximiert.
Daher ist die Schweißeffizienz beim Kontaktschweißen höher und der Energieverbrauch geringer. Es wird häufig bei der Herstellung von Rohren mit hoher Geschwindigkeit und geringer Präzision eingesetzt und ist in der Regel erforderlich, wenn besonders dicke Stahlrohre hergestellt werden.
Das Kontaktschweißen weist jedoch zwei Nachteile auf: Zum einen verschleißt die Kupferelektrode durch den direkten Kontakt mit der Stahlplatte schnell; zum anderen ist die Stromstabilität aufgrund der Ebenheit der Stahlplattenoberfläche und der Geradheit der Kante gering, was zu einer relativ hohen Anzahl innerer und äußerer Grate an der Schweißnaht führt. Daher wird es im Allgemeinen nicht zum Schweißen von hochpräzisen und dünnwandigen Rohren eingesetzt.
Induktionsschweißen
Beim Induktionsschweißen werden eine oder mehrere Windungen einer Induktionsspule um die Außenseite des zu verschweißenden Stahlrohrs gewickelt.
Die Wirkung von Mehrwindungsspulen ist besser als die von Einzelwindungsspulen, allerdings ist die Herstellung und Installation von Mehrwindungs-Induktionsspulen schwieriger.
Der Wirkungsgrad ist höher, wenn der Abstand zwischen der Induktionsspule und der Oberfläche des Stahlrohrs gering ist, allerdings besteht dann die Gefahr von Entladungen zwischen der Induktionsspule und dem Rohr.
Im Allgemeinen empfiehlt es sich, einen Abstand von 5-8 mm zwischen der Induktionsspule und der Oberfläche des Stahlrohrs einzuhalten.
Beim Induktionsschweißen kommt es aufgrund des fehlenden Kontakts der Induktionsspule mit der Stahlplatte zu keinem Verschleiß und der Induktionsstrom ist relativ stabil, was die Stabilität des Schweißvorgangs gewährleistet.
Die Oberflächenqualität des Stahlrohrs beim Schweißen ist gut, und die Schweißnaht ist glatt.
Für die Herstellung von Präzisionsrohren wird grundsätzlich das Induktionsschweißen eingesetzt.
Hochfrequenz-Rohrschweißmaschinen mit geraden Nähten erfordern einen hohen Reinheitsgrad der Rohmaterialoberfläche.
Die Lieferanten von Produktionslinien für geschweißte Rohre müssen sich mit Vorbehandlungsanlagen für Stahlbänder ausstatten, einschließlich Prozessen wie Richten, Kantenbeschneiden und Reinigen, um sicherzustellen, dass die Schweißnaht frei von Verunreinigungen ist.
Gleichzeitig kann durch die Anpassung des Abstimmungsverhältnisses zwischen Frequenz, Leistung und Schweißgeschwindigkeit das Schweißnahtgefüge optimiert und Defekte wie Porosität und Schlackeneinschlüsse reduziert werden.
Mit den steigenden Anforderungen an die Qualität von Stahlrohren wurden auch die Schweißsysteme der Rohrherstellungsmaschinen modernisiert, und viele Produktionslinien für geschweißte Rohre sind jetzt mit Schweißtemperaturregelungssystemen ausgestattet.
Temperaturregelungssysteme beim Schweißen können durch menschliches Eingreifen verursachte Fehler reduzieren, die Qualität der fertigen Schweißrohre verbessern und zu perfekteren Schweißnähten führen.
Sollten Sie Fragen zu irgendeiner Phase des Produktionsprozesses der Röhrenherstellungsmaschine haben, können Sie sich gerne mit uns in Verbindung setzen, um dies zu besprechen.
Veröffentlichungsdatum: 23. April 2023
