はじめに：溶接の核心
高周波（HF）縦溶接管の製造において、溶接工程は全工程の中核を成すものである。
最終製品の品質、強度、外観はすべて、この重要な段階で決定されます。
目標は同じ――完璧な縫い目を作ること――だが、それを実現するための方法によって、結果は全く異なるものになる。
2つの方法があります高周波溶接接触溶接と誘導溶接。
接触溶接
接触溶接では、溶接する鋼管の両面に一対の銅電極を接触させる。誘導電流は良好な浸透性を有する。
高周波電流の2つの効果は、銅電極と鋼板が直接接触することによって最大限に発揮される。
したがって、接触溶接は溶接効率が高く、消費電力も低いため、高速かつ低精度のパイプ製造に広く用いられており、特に肉厚の鋼管を製造する際には一般的に接触溶接が必要とされる。
しかし、接触溶接には2つの欠点があります。1つは、銅電極が鋼板に接触するため、摩耗が早いことです。もう1つは、鋼板表面の平坦度と端部の直線性の影響により、接触溶接の電流安定性が悪く、溶接部の内外バリが比較的大きくなることです。そのため、高精度で薄肉のパイプの溶接には一般的に使用されません。
誘導溶接
誘導溶接とは、溶接する鋼管の外側に誘導コイルを1回または複数回巻き付ける溶接方法である。
多巻線は単巻線よりも効果が高いが、多巻線誘導コイルの製造と設置はより困難である。
誘導コイルと鋼管表面との距離が小さいほど効率は高くなるが、誘導コイルと鋼管の間で放電が発生しやすくなる。
一般的に、誘導コイルと鋼管表面の間には5～8mmの隙間を設けることが推奨されます。
誘導溶接を用いる場合、誘導コイルが鋼板に接触しないため、摩耗がなく、誘導電流が比較的安定しているため、溶接の安定性が確保される。
溶接時の鋼管の表面品質は良好で、溶接部は滑らかである。
精密配管には、基本的に誘導溶接が用いられる。
高周波直線溶接パイプ製造機は、原材料表面の高い清浄度を必要とする。
溶接パイプ製造ラインのサプライヤーは、溶接界面に汚染物質が付着していないことを保証するために、レベリング、エッジトリミング、洗浄などの工程を含む鋼帯前処理ラインを整備する必要がある。
同時に、周波数、電力、溶接速度のマッチング関係を調整することで、溶接部の微細構造を最適化し、気孔やスラグ介在物などの欠陥を低減することができる。
鋼管の品質に対する要求の高まりに伴い、製管機の溶接システムも改良され、現在では多くの溶接管生産ラインに溶接温度制御システムが搭載されている。
溶接温度制御システムは、人為的な介入による誤差を減らし、溶接されたパイプの品質を向上させ、より完璧な溶接を実現することができる。
チューブ製造機の製造工程のどの段階においてもご質問がございましたら、お気軽にお問い合わせください。
投稿日時：2023年4月23日
