Introducción: El corazón de la soldadura
En la fabricación de tuberías soldadas longitudinalmente por alta frecuencia (HF), el proceso de soldadura es el núcleo de toda la operación.
La calidad, la resistencia y el aspecto del producto final se determinan en esta etapa crucial.
Si bien el objetivo es el mismo —crear una costura perfecta—, el método utilizado para lograrlo marca la diferencia.
Hay dos maneras desoldadura de alta frecuencia: soldadura por contacto y soldadura por inducción.
Soldadura por contacto
La soldadura por contacto utiliza un par de electrodos de cobre en contacto con ambos lados del tubo de acero que se va a soldar. La corriente inducida tiene buena penetración.
Los dos efectos de la corriente de alta frecuencia se maximizan debido al contacto directo entre los electrodos de cobre y la placa de acero.
Por lo tanto, la soldadura por contacto tiene una mayor eficiencia y un menor consumo de energía, por lo que se utiliza ampliamente en la producción de tuberías de alta velocidad y baja precisión, y generalmente se requiere soldadura por contacto al producir tuberías de acero particularmente gruesas.
Sin embargo, la soldadura por contacto presenta dos desventajas: una es que el electrodo de cobre está en contacto con la placa de acero y se desgasta rápidamente; la otra es que, debido a la influencia de la planitud de la superficie de la placa de acero y la rectitud del borde, la estabilidad de la corriente en la soldadura por contacto es deficiente y se generan rebabas internas y externas relativamente altas. Por lo general, no se utiliza para soldar tuberías de alta precisión y paredes delgadas.
Soldadura por inducción
La soldadura por inducción consiste en enrollar una o más espiras de bobinas de inducción en la parte exterior del tubo de acero que se va a soldar.
El efecto de las bobinas multivueltas es mejor que el de las bobinas de una sola vuelta, pero es más difícil fabricar e instalar bobinas de inducción multivueltas.
La eficiencia es mayor cuando la distancia entre la bobina de inducción y la superficie del tubo de acero es pequeña, pero es fácil que se produzca una descarga entre la bobina de inducción y el tubo.
En general, es recomendable mantener una separación de 5 a 8 mm entre la bobina de inducción y la superficie del tubo de acero.
Al utilizar la soldadura por inducción, dado que la bobina de inducción no está en contacto con la placa de acero, no se produce desgaste y la corriente de inducción es relativamente estable, lo que garantiza la estabilidad de la soldadura.
La calidad superficial del tubo de acero durante la soldadura es buena y la costura de soldadura es lisa.
Para tuberías de precisión, se utiliza fundamentalmente la soldadura por inducción.
Las máquinas de soldadura de alta frecuencia para la fabricación de tuberías con costura recta requieren un alto grado de limpieza de la superficie de la materia prima.
Los proveedores de líneas de producción de tuberías soldadas deben equiparse con líneas de pretratamiento de flejes de acero, que incluyan procesos como nivelación, recorte de bordes y limpieza, para garantizar que la interfaz de soldadura esté libre de contaminación.
Simultáneamente, ajustando la relación entre la frecuencia, la potencia y la velocidad de soldadura, se puede optimizar la microestructura de la soldadura, reduciendo defectos como la porosidad y las inclusiones de escoria.
Ante la creciente exigencia de calidad en las tuberías de acero, también se han modernizado los sistemas de soldadura de las máquinas de fabricación de tuberías, y muchas líneas de producción de tuberías soldadas ahora están equipadas con sistemas de control de temperatura de soldadura.
Los sistemas de control de temperatura para soldadura pueden reducir los errores causados por la intervención humana, mejorar la calidad de las tuberías soldadas terminadas y dar como resultado soldaduras más perfectas.
Si tiene alguna pregunta sobre cualquier etapa del proceso de producción de la máquina para fabricar tubos, no dude en ponerse en contacto con nosotros para comentarlo.
Fecha de publicación: 23 de abril de 2023
